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“智能+”赋能全铝车身架构,奇瑞捷豹路

日趋严格的产业政策使节能减排成为车企的头等大事,无论是让传统燃油车降低油耗还是为新能源车增加续航里程,都绕不开一个话题,轻量化。

使用轻盈的铝合金材料制造车身实现轻量化是目前最可行的一条途径,但似乎放眼望去,国内的铝合金车身制造似乎是一片荒芜之地,虽然已有部分企业在尝试生产铝合金车身,但技术水平却乏善可陈。这一点说来倒也不奇怪,国内企业在制造铝合金车身方面大多都是零基础,而国外只有极少数车企在制造铝合金车身,并且都有几十年的技术积累,这种差距不是一朝一夕之间可以弥补的。

奇瑞捷豹路虎常熟工厂

在这种背景下,却有一家合资车企已经具备了世界顶尖的铝合金车身制造能力,奇瑞捷豹路虎。2016年4月,国内首个专制全铝车身车间在奇瑞捷豹路虎常熟生产基地正式竣工投产,它为中国的铝合金车身制造技术发展摸索了一条独具特色的道路。

以工艺提升驾控品质

奇瑞捷豹路虎常熟生产基地是捷豹路虎首个在英国本土以外的整车制造基地,目前捷豹XEL和XFL两款使用捷豹路虎最新的智能全铝车身架构、且与全球同步的车型在此生产。它们的铝合金使用比例都超过75%,这一点使捷豹的两款车型在与同级产品竞争中优势明显。

奇瑞捷豹路虎常熟工厂全铝车身车间:自动化自冲铆接机器人

制造高品质的铝合金车身需要尖端的制造技术做基础,国内首家专制全铝车身车间拥有全球最先进的铆接胶合技术和设备,340台机器人,自动化率高达100%。其中自冲铆接机器人数量为251套,国内最多。跟传统钢车身的电焊不同,奇瑞捷豹路虎生产的铝合金车身采用铆接胶合技术将车身部件连接在一起。比较新颖的地方在于,奇瑞捷豹路虎用的是自冲铆接,铆接前不需要事先在板材上打孔,而是直接用60-80千牛的压力将铆钉压入板材,使板材与铆钉“咬死”在一起。而且自冲铆接属于冷连接技术,与焊接相比,材料不会发生热变形,精度更高。与自冲铆接工艺组合使用的是车身结构黏合剂,直白地说,就是除了用铆钉连接之外,在两个零件结合面上还涂上了胶水。自冲铆接与结构黏合剂一起使用只为了一个目的,提高车身的强度与刚度。实际结果是,捷豹XEL和XFL车型较同类的钢结构车身静态刚度增加20%,使车辆在激烈操控下具有极其敏捷的动态反应,同时还具有极强的整体感,为驾驶者带来愉悦的驾乘感受。

多种铝合金构建的车身

捷豹XFL的车身结构重量仅为297公斤,其并非用一种铝合金制造,跟钢材一样,铝合金也分很多种牌号,根据合金元素不同而体现出不同的机械性能。因此奇瑞捷豹路虎根据捷豹路虎智能全铝车身架构的设计要求,在XEL和XFL车型的车身不同位置应用多种不同的铝合金材料。

奇瑞捷豹XFL

RC5754高强度铝合金是捷豹路虎与全球顶级铝材供应商诺贝丽丝共同开发的,用于车辆的底盘结构件,像前纵梁、中央通道、车舱地板等等位置,并且这种铝合金材料在耐腐蚀性、成型性、连接性方面都表现出众。AC600 T4高强度铝合金用于构成车舱上部结构和底盘加强件,例如A柱、B柱、车舱地板横梁、中央通道上部加强件等等;加入镁、锶元素的AC300铝合金则用于防撞梁;柔韧的AC170铝合金用于外覆盖件。

由多种不同特性铝合金构成的智能全铝车身架构使捷豹XEL和XFL两款运动轿车拥有50:50的前后配重比例,综合油耗低至7升/100公里,并且在各种碰撞测试中都表现得近乎完美。

环境友好的生产基地

除了生产的车辆节能环保外,奇瑞捷豹路虎的全铝车身车间本身也对自然环境非常友好,具备低污染、低能耗、可回收的特点。

奇瑞捷豹路虎全铝车身车间:外主拼线

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